塑料模具成型工艺中背压的形成、作用与调校
一、塑料模具运行中背压的形成：
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。
背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺秆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。
塑料模具成型工艺中背压的形成、作用与调校
二、适当调校背压的好处：
1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性；
2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性，减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象；
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象；
4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况；
5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
三、塑料模具的背压太低时，易出现下列问题：
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散)，夹入空气多；
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大；
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象；
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
四、塑料模具运行过程中，一旦出现过高的背压，易出现下列问题：
I、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)；
2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长面造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差；
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降；
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑；
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏；
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、塑料模具背压的调校：
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
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