塑料模具生产的配件出现流痕的原因及解决方案
流痕概述：
塑料模具生产的塑料件有流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。
表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑件，充填路径某点引起料流的急剧剪切突变，某点就会出现充模熔料的滞流而形成流痕，如料通途变化大的角、边、孔、栅、凸柱、加强肋等部位。
产生流痕的常见原因分析：
1、射压和保压不足；
2、冷料井不当，有冷料；
3、塑料流动性差；
4、料温低、模温低、喷嘴温度低；
5、模具冷却系统差；
6、注射压力小，注射速度慢；
7、浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力大，冷却快；
8、塑件壁厚薄，面积大，形状复杂；
9、供料不足；
10、流道曲折、狭窄、光洁度不良；
11、停留时间不当；
12、循环时间不当；
13、排气不足等；
下面介绍下塑料件产生流痕的主要原因及解决方法：
一、塑料模具操作不当，形成流痕：
1、射压和保压不足：
流痕的形成：
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
解决方案：
提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生；
2、停留时间不当：
流痕形成：
塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
方案：
射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
3、循环时间不当：
形成：
当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕；
方案：
循环时间延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜；
4、料管温度太低：
形成：
料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
方案：
a、提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议；
b、料管分后、中、前、喷嘴四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6C；
c、若有必要，有时将喷嘴区和后区或前区的料温设定的和中区一样；
5、喷嘴温度太低：
形成：
塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高；
方案：
a、料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态；
b、如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
c、提高喷嘴温度；
d、一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。
二、塑料模具问题造成的流痕：
1、模温太低：
形成：
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
方案：
a、提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生；
b、模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6C，射胶10次，成形情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
2、塑料模具浇口、流道、浇口太小：
形成：
浇口、流道、浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
方案：
以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分析，找出理想的浇道、流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。
3、塑料模具排气不足：
形成：
排气不足，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
方案：
a、每一段流道末端就开始排气，这样可以在进浇模穴前排除大量的空气；
b、模穴排气更不能轻忽；
c、浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应于制品盲孔末端处，考虑加排气顶出销；
d、CAE（如C-MOLD）模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处，也就是须是要加排气孔的地方。按图索异，万无一失。加装一真空系统，在充填前和充填时进行抽气，是一有效排气方法。对于某些咬花装饰制品面言，这可能是唯一的排气良方。
塑料问题造成的流痕：
1、流动性不佳：
形成：
流长对壁厚比大的模穴，须以容易流动的塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕；
方案：
材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料；
2、采用成形润滑剂不当：
改用合适的润滑剂。
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