塑料模具生产出的塑料件常见的不良现象原因分析
塑料模具生产出的塑料件常见的不良现象原因分析：
【01】 起疮（银色条纹）：
其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良。
【02】会胶线：
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。
一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。
【03】气泡：
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。
产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。
当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。
【04】翘曲：
射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。
【05】流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。
【06】缺胶：
成品未充填完整，有一部分缺少的状况。这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。
【07】毛边：
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等模具镶
件配合处。毛边产生通常由2种现象造成最多，一是模具合模问题，没有完整配合好，二是成型压力过大，模具温度太高，造成产品跑毛边，此类问题基本上是可以解决的。
【08】缩水：
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，在产品表面出现凹陷痕迹。
这个现象也是很好发现的，只要将产品对着有光源的地方，经过反射就可以看到原本设计很平的产品呈现出凹凸不平的现象。
如果缩水严重，就不需要刚才的动作了，明眼就能发现产品凹坑。缩水是产品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。此类现象需要结合设计+模具+成型三方一起讨论解决。
【09】脱花：
模具打开时成品附在后模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于前模。这个现象也是很好发现的，类似于人为造成的缺陷一样，很好判断。此问题通常是产品拔模角度不够，或者后模拖动产品的力没有前模大，造成被前模拉伤。
原因及解决方法：1,公模出模斜度不够，增大出模斜度2,型芯抛光。3,注塑压力是否过大，适当调整参数4.模具型腔面材质要好 ，减少收缩。
【10】龟裂或开裂：
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
【11】顶白(顶高）：
注塑产品顶白产生的原因主要有： 顶出位置设置不合理、压力过大，保压时间过长、抛光不到位，筋位过深、脱模斜度不够、产品顶出不均、受力面积不均等。
【12】注塑产品水口有拉丝：
注塑产品水口有拉丝一般是射嘴或者热流道温度过高。
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