胶料问题引起的塑料模具制品残次现象
胶料问题引起的塑料模具制品残次现象的原因分析：胶料的供应量的变化、塑化能力出现故障、可塑化能力不够、可塑化时间太长、镜片的透明不好等。
一、胶料的供应量的变化，主要原因如下：
1、胶料的粒子大小不一；
2、胶料的润滑性太好；
3、料杆的供应部分温度太高；
4、螺杆的转速太快；
5、螺杆的背压太低；
6、胶料温度太低；
二、胶料的塑化能力出现故障，主要原因分析：
1、胶料的可塑化能力过大；
2、胶料的流动性不足；
3、胶料的温度过高；
4、螺杆受损；
三、胶料的可塑化能力不够，主要原因分析：
1、胶料的流动性太高；
2、螺杆的转速太慢；
3、螺杆的背压太低；
4、胶料的温度太低；
四、胶料的可塑化时间太长，主要原因分析：
1、胶料的流动性不够；
2、螺杆转速太慢；
3、螺杆设计形式不当；
4、螺杆旋转马达功率小；
五、塑料模具制品-镜片的透明不好，主要原因分析：
1、胶料的温度过高或过低；
2、射胶速度太慢；
3、模稳太低，模具的抛光不良；
4、由于胶料的冷却速度的变化不同，透明度有差异：
透明不好：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑件分解，有异物杂质, 或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不均；
造成这种现象的原因分析如下：
（1）模温低，料温低及融枓与模具表面接触不良；
（2）模具表面不光亮，有油污及水分；
（3）脱模剂过多或不当；
（4）料温高或浇注系统剪切作用力大，塑料分解；
（5）塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝；
（6）塑化不良；
（7）结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不均。
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