塑料模具成品黏膜/脱模困难的原因及解决方案
成品黏膜(脱模困难)是指塑料模具在生产中出现的成型品无法从模具中完整或快速取出的一种现象。这种现象会大大增加产品的不合格率，增加成本，降低客户的满意度，所以亟需解决。下面先分析下塑料模具成品黏膜/脱模困难的原因：
塑料模具脱模/黏模现象
塑料模具脱模不良的原因分析：
1、依据成型品的尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良：
虽然也会受到树脂特性和成型条件的影响，但最主要的原因仍在于成型品的形状和模具的结构。特别需要注意的是与细长的加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时的情况；
2、当塑孔栓等处周围的成型收缩偏大时，对塑孔栓的抱紧力就会变大，从而容易发生脱模不良：
在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良；
3、当长的加强筋或轮毂等竖立的成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良：
在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。这一点与塑孔栓抱紧正好相反；
4、模腔制品部的脱模斜度偏小时，由于脱模阻力偏大，因此容易发生脱模不良：
顶出针的位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。此外，模腔表面的光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。
塑料模具成品黏膜的原因分析：
1、在射出成型时,成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高：
射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生；
2、当料管温度过高时，通常会出现两种现象：
一是温度过高使塑料受分解而变质，失去它原有之特性：并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜；
二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，殊不合经济效益。所以需适度依胶料之特性调节其运作温度；
3、模具方面,假如进料口不平衡，会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施。
成品黏膜可能发生的原因及处理对策：
1、填料过饱降低射出剂量、时间及速度；
2、射出压力或料筒温度过高降低射出压力或料筒温度；
3、保压时间太久减少保压时间；
4、射出速度太快降低射出速度；
5、进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置；
6、冷却时间不足增加冷却时间；
7、模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度；
8、模具内有脱模倒角(undercut)修模具除去倒角；
9、多穴模进料口不平衡,或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程,尽可能接近主流道；
10、探筒件脱模排气设计不良提供充分的逸气道；
11、螺杆前进时间太长减少螺杆前进时间；
12、模心错位调整模心,并使用「退拨」角锁紧之；
13、模子表面过于粗糙打光模穴表面,喷脱模剂；
浇道黏模/脱模困难故障原因处理方法：
1、浇道过大修改模具；
2、浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度；
3、浇道脱模角不够修改模具增加角度；
4、浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整与配合；
5、浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具；
6、浇道外孔有损坏检修模具；
7、无浇道抓锁加设抓锁；
8、当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时，通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效；
9、如果因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时，则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量；
10、当因塑孔栓抱紧而造成的脱模阻力偏大时，通过提高保压和模具温度等来抑制成型收缩的方法也很有效；
11、增加模腔周边、轮毂以及加强筋等处的脱模斜度；
12、在模腔周边、轮毂等元件已经嵌牢的情况下，应通过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度的部分配置顶出针。
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